
1. 引言
風(fēng)電機(jī)組是大型旋轉(zhuǎn)機(jī)械裝備,主軸承不僅是其中的必要部件,而且還是承受較大的載荷的關(guān)鍵部件。隨著機(jī)組的大型化,主軸承也越來越大。從國內(nèi)風(fēng)電產(chǎn)業(yè)的發(fā)展歷程看,主軸承的大型化似乎比葉片大型化更難實現(xiàn),以至于被列為當(dāng)前急需攻關(guān)的技術(shù)產(chǎn)品。本文仍是站在整機(jī)的角度漫談一番主軸承。
2. 風(fēng)電機(jī)組的主軸承
風(fēng)電機(jī)組中的主軸承有兩個功能:確保葉輪及主軸的轉(zhuǎn)動,實現(xiàn)表征著機(jī)械能的運動和動力的傳遞;承受來自葉輪的除扭矩之外的其它無用載荷,并將其傳遞到塔架及基礎(chǔ)。在水平軸風(fēng)電機(jī)組中,功率流是沿著來風(fēng)方向向后傳遞,載荷流是垂直向下傳遞。正是由于上述功能定義,在風(fēng)電機(jī)組的機(jī)艙拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)中,主軸承(含軸承座)的最佳位置應(yīng)該在位于塔架頂端的偏航回轉(zhuǎn)支承上方附近,以便于無用載荷以最短的路徑,通過偏航回轉(zhuǎn)支承和塔架傳遞到基礎(chǔ)。
由于其功能和處于中心位置的布局,可以認(rèn)為主軸承是風(fēng)電機(jī)組最重要的機(jī)械零部件;由于它的重要性,對主軸承有很高的技術(shù)要求;由于技術(shù)要求高,主軸承的制造難度也大。所以目前主軸承的供應(yīng)還是國外品牌為主。
筆者曾經(jīng)參觀過某品牌軸承的荷蘭研發(fā)中心,仔細(xì)觀察了解了從材料到熱處理、從摩擦到潤滑、從裝配到測試的全部研發(fā)環(huán)節(jié)。不禁感嘆,它之所以能在長時間存續(xù)和大范圍應(yīng)用,是有它的道理的。
在風(fēng)電機(jī)組中,除了葉輪主軸外,齒輪箱(有齒輪箱時)和發(fā)電機(jī)(有或無齒輪箱)這兩個大部件也需要軸承。因此,主軸承通常有三種設(shè)計方案。
1)方案一——單獨設(shè)置主軸系
這種方案中的齒輪箱和發(fā)電機(jī)由生產(chǎn)廠商各自研發(fā)制造,同時設(shè)置有獨立的主軸系(含主軸承、軸承座、潤滑和定位密封附件)。主軸系中通常有前后兩個主軸承,也有采用單一的雙列圓錐滾子軸承的(它是從兩個背靠背布置的圓錐滾子主軸承演變來的,簡稱“雙列錐軸承”)。主軸系、齒輪箱和發(fā)電機(jī)三者之間通過聯(lián)軸器聯(lián)接起來,實現(xiàn)運動和動力傳遞。這是一種標(biāo)準(zhǔn)的配置方式,功能明確、各司其責(zé)。
2)方案二——主軸承集成在齒輪箱中
這種方案將雙列錐軸承或一個主軸承集成到齒輪箱中,用齒輪箱的輸入級行星架軸承承擔(dān)全部或其中一個主軸承的功能。前者采用單個雙列圓錐滾子軸承配置,后者即所謂的三點支撐。這種方案將本該由主軸承和軸承座承受無用載荷通過齒輪箱傳遞到底座,或者說齒輪箱承擔(dān)了額外的載荷,而且還是不明確的載荷,齒輪箱的運行可靠性可想而知。最有影響的事件是,十多年前某國外機(jī)型在輕量化設(shè)計中,采用上述雙列錐軸承方案,使得該機(jī)組投運不久便全部召回,制造商損失重大。
3)方案三——主軸承兼作發(fā)電機(jī)軸承
這種方案是直接驅(qū)動機(jī)型采用的,即葉輪與發(fā)電機(jī)共用軸承。由于目前的直驅(qū)機(jī)型均采用葉輪與發(fā)電機(jī)同側(cè)布置,無論是內(nèi)轉(zhuǎn)子式還是外轉(zhuǎn)子式,來自葉輪的載荷與來自發(fā)電機(jī)載荷耦合在主軸承上,而軸承座通常需懸置在底座上,使得軸承座到塔架的載荷傳遞需要復(fù)雜的底座結(jié)構(gòu),并且導(dǎo)致偏航回轉(zhuǎn)支承受載特性劣化。
3. 機(jī)組大型化中的主軸承
機(jī)組的大型化,更大的額定功率和更長的葉片,導(dǎo)致更大的機(jī)組載荷。主軸承作為重要承載部件,需要對其提出更高的要求。
首先大機(jī)組的主軸承需要定制。大型風(fēng)電機(jī)組中的主軸承是需要整機(jī)商向軸承商訂購的,而軸承商并沒有事先預(yù)備好相應(yīng)規(guī)格和類型的主軸承,需要定制開發(fā)。主軸承不像葉片,可以由整機(jī)商設(shè)計、葉片廠代工生產(chǎn),主軸承只能由專業(yè)的軸承制造商提供。如果不同整機(jī)商的同容量機(jī)型選擇不同的主軸承,必將加大主軸承乃至機(jī)組的成本。正是由于主軸承的重要性,一款主軸承的研發(fā)耗時遠(yuǎn)長于葉片,因此主軸承將會成為大型化機(jī)組的新瓶頸。
其次對主軸承提出了更高的承載能力和更高的可靠度要求。雖然加大了軸承的尺度,但軸承的承載機(jī)理是相同的,微觀到軸承滾道,接觸疲勞極限并不會因為尺度加大而增大,除非優(yōu)化了材料和熱處理。某個局部位置滾動體和滾道之間的瞬間接觸特性可能惡于較小軸承,以至于降低了大軸承的可靠性。為了保證可靠性,又需要付出更高的成本代價,況且大機(jī)組還需要更高的可靠性。更長的葉片導(dǎo)致主軸承的接觸應(yīng)力幅加大,影響主軸承的疲勞壽命。
主軸承的大型化伴隨內(nèi)外圈直徑、軸承寬度滾動體直徑和長度(滾子類軸承)等尺度的增加。更大的尺度對原材料、機(jī)加能力、加工精度、熱處理能力、檢測能力都提出了更高的要求,這些能力的提高無疑會增加主軸承的成本;保持更長圓周滾道和更多滾子數(shù)量的均勻性難度提高,使主軸承的可靠度不易保證。
除了軸承本體,主軸承還面臨總體裝配、游隙調(diào)整和保持、潤滑和密封、冷卻和散熱等新的難題。由于軸承配合的特殊要求,分別與主軸承內(nèi)圈和外圈配合的主軸和軸承座的加工難度也相應(yīng)增加;大機(jī)組采用的圓錐滾子軸承在裝配和運維時要求控制和調(diào)整游隙,需要配置專門的游隙調(diào)整裝置;大型化的主軸承使得滾動體的滾動線速度增加,滾動摩擦加劇,加大了發(fā)熱量,對于潤滑和冷卻提出新的更高的要求。
大型化的海上風(fēng)電機(jī)組還有特殊的運行要求。設(shè)計壽命提高到25年,要求主軸承更高的疲勞壽命;海洋環(huán)境的高腐蝕性對主軸承的防腐要求也更高;海上環(huán)境較低的可達(dá)性,主軸承的運維策略需要更加優(yōu)化。
4. 結(jié)束語
風(fēng)電機(jī)組的大型化的初衷是為了降低風(fēng)電的度電成本,但是如果主軸承之類的大部件成本增加或可靠性降低,將會事與愿違。解決的策略可有三條:
大型化主軸承尤其是海上風(fēng)電機(jī)組用的主軸承,在技術(shù)先進(jìn)性、使用經(jīng)濟(jì)性、產(chǎn)品可靠性、運行穩(wěn)定性等多元追求中,如何實現(xiàn)綜合最優(yōu),是風(fēng)電從業(yè)者面臨的新問題,需要慎重對待。一旦大型主軸承失效,將是難以承受的結(jié)果。
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]]>葉片之于風(fēng)力發(fā)電機(jī)組就像發(fā)動機(jī)之于汽車,是實現(xiàn)從風(fēng)能到機(jī)械能轉(zhuǎn)換的主要部件,而且其成本一直占整機(jī)的四分之一以上,關(guān)鍵核心作用不言而喻。最早的葉片技術(shù)來自于航空領(lǐng)域,人們把葉片當(dāng)作旋轉(zhuǎn)的機(jī)翼來研究的。伴隨著風(fēng)電產(chǎn)業(yè)的興起和發(fā)展,風(fēng)電葉片技術(shù)才逐漸演變成一個專門的領(lǐng)域。在機(jī)組大型化過程中,葉片也隨之大型化,葉片大型化帶來了一系列問題值得談?wù)撘环?
1. 風(fēng)電機(jī)組中的葉片
從風(fēng)電機(jī)組的基本功能看,葉片和發(fā)電機(jī)是兩個最基本部件,葉片捕獲風(fēng)能,發(fā)電機(jī)發(fā)出電能。發(fā)電機(jī)是一個傳統(tǒng)部件,產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)良好。而葉片則是伴隨著始于1970年代的現(xiàn)代并網(wǎng)型風(fēng)電機(jī)組的商業(yè)化,衍生出的一個新型部件。它的學(xué)科基礎(chǔ)是空氣動力學(xué)、復(fù)合材料和工程力學(xué),產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)是彼時的航空工業(yè)和小型風(fēng)電機(jī)組產(chǎn)業(yè)。

但是,葉片的研發(fā)和量產(chǎn)不是一件容易的事,以至于一家丹麥的葉片廠曾經(jīng)供應(yīng)了全世界三分之一的葉片。隨著風(fēng)電產(chǎn)業(yè)的發(fā)展,出于市場競爭的需求,主機(jī)廠商都意識到葉片的重要性而逐漸轉(zhuǎn)向葉片自給。以至于當(dāng)今海上風(fēng)電機(jī)組的三大整機(jī)商(Siemens、Vestas和GE)都是自己研發(fā)葉片。
國內(nèi)的葉片產(chǎn)業(yè)是伴隨著1990年代后期引進(jìn)整機(jī)生產(chǎn)技術(shù)逐步興起的。發(fā)展到現(xiàn)在,葉片的供應(yīng)有三種模式:
2. 機(jī)組大型化的葉片
要實現(xiàn)機(jī)組大型化,葉片大型化需要先行,尤其是葉片基礎(chǔ)研究。歐洲現(xiàn)在開發(fā)的10MW~20MW風(fēng)電機(jī)組采用了超過100米的葉片,而早在十年前就圍繞100米以上超長葉片的氣動、高轉(zhuǎn)速、氣彈、輕量化、結(jié)構(gòu)、載荷控制等專題開展不止一輪的專項研究和測試。這種關(guān)鍵技術(shù)研究先行支撐后續(xù)產(chǎn)品研發(fā)的做法,是任何一個可持續(xù)發(fā)展行業(yè)的通行且有效的做法,無論國內(nèi)國外。
國內(nèi)海上風(fēng)電和大基地風(fēng)電的興起,推動了機(jī)組的大型化,又帶動了葉片大型化。在此過程中,下列問題可能是必須要謹(jǐn)慎面對的。
2.1葉尖線速度是否提高
從整機(jī)的角度看,提高葉尖線速度,可以適當(dāng)提高葉輪的轉(zhuǎn)速,降低輸出扭矩,有利于傳動系的降載;對葉輪來說,葉片的離心力會增大,既增加了葉片的動剛度,也會增加葉根彎矩。更重要的是,葉尖部分的氣動特性可能會發(fā)生突變,同時會帶來新的噪音問題。
2.2如何承受過大的載荷
長葉片的柔性會加大,氣動推力導(dǎo)致?lián)]舞彎矩增加,氣動扭矩導(dǎo)致擺動彎矩加大,而且都是嚴(yán)重非線性增加,較大的彎曲變形又帶來了結(jié)構(gòu)動態(tài)特性、氣彈特性、載荷特性和凈空等新的問題。而所有這些彎矩又是葉根結(jié)構(gòu)、變槳支承和輪轂?zāi)酥磷儤?qū)動必須承受的。另外,由于仿真工具的局限性,這類載荷僅通過常規(guī)軟件仿真計算是不現(xiàn)實的。
2.3葉片的總體結(jié)構(gòu)如何優(yōu)化
常規(guī)的葉片結(jié)構(gòu)是葉片外形主要滿足氣動要求,內(nèi)部結(jié)構(gòu)主要承受彎矩載荷。出于增加彎曲剛度的需要,人們采用了在外殼中添加部分高彈性模量材料(如碳纖維)、內(nèi)部結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化設(shè)計、采用人造輕質(zhì)鋼化材料等措施。但似乎都無法擺脫葉片加長帶來的平方-立方效應(yīng)(也可能是平方-2.5次方效應(yīng))。既要承受非線性增加的載荷,又要增加剛度不至于變形過大,還要輕量化避免成本的大幅提高,如何平衡這些矛盾的訴求。
2.4氣動彈性如何控制
超長葉片的過大變形帶來的氣彈穩(wěn)定性,是葉片大型化無法回避的問題。氣彈問題和葉片的氣動外形、總體結(jié)構(gòu)、運行狀態(tài)與控制以及外部風(fēng)資源都密切相關(guān),可以認(rèn)為是多種因素的耦合效應(yīng)。國外三家整機(jī)商的兩家推出的236米葉輪直徑的15MW海上風(fēng)電機(jī)組,在設(shè)計階段要分析氣彈穩(wěn)定性,樣機(jī)測試中要檢測氣彈特性?,F(xiàn)有的室內(nèi)葉片檢測系統(tǒng)由于誘因不足,是無法測試葉片氣彈特性的。
2.5設(shè)計壽命能延長多少
海上機(jī)組多出五年的設(shè)計壽命,既是由于海上風(fēng)資源相對平穩(wěn),零部件疲勞損傷的外因弱化,也是出于降低海上風(fēng)電度電成本的考慮。但是,對于葉片來說,捕獲前方來風(fēng)所受的揮舞彎矩和驅(qū)動葉輪的擺動彎矩只會增加不會減小,葉片外殼上的彎曲應(yīng)力幅也會增加。如何在應(yīng)力幅增加的前提下還能提高葉片的疲勞壽命,也是葉片大型化的一個難題。
2.6運行維護(hù)有哪些難點
葉片加長,其體積和表面積都增加。葉片前后緣、上下翼面、外部殼體、合縫部位、內(nèi)部支撐結(jié)構(gòu),包括葉根聯(lián)接部位都會增加失效的概率。海上運行環(huán)境和陸地沙漠環(huán)境都是加劇失效的惡化因素。

綜上所述,隨著葉片大型化,由于其特殊的外形、結(jié)構(gòu)、受載和狀態(tài),呈現(xiàn)出嚴(yán)重的非線性特性,而且還存在著復(fù)雜的耦合關(guān)系。所以,葉片不像齒輪箱,簡單放大還可以過得去,開發(fā)一款超長的葉片需要開展的前期工作有很多。否則將會面臨不可預(yù)估的風(fēng)險,而葉片出現(xiàn)失效要比齒輪箱失效的損失大得多。
面對上述問題,要么迎難而上,逐一破解;要么合理繞過,另辟蹊徑。
3. 結(jié)束語
在多個風(fēng)電強(qiáng)國中,葉片的研發(fā)一直占有絕對優(yōu)勢的地位。葉片強(qiáng)則風(fēng)電可能強(qiáng),葉片不強(qiáng)則風(fēng)電肯定不強(qiáng)。葉片是風(fēng)電機(jī)組中最重要的部件,葉片大型化也是風(fēng)電機(jī)組大型化中最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。
伴隨機(jī)組大型化的葉片大型化,有許多非線性復(fù)雜問題耦合起來需要面對和解決,這一點要比齒輪箱復(fù)雜。
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